Simulaciones DEM

• Análisis de la eficiencia de clasificación en diferentes etapas del proceso.

• Estudio del efecto de diferentes tamaños y diseños de slots en la clasificación.

• Simulación de desgaste de las mallas y estructuras del harnero.

• Evaluación de la distribución del flujo de material y velocidades de clasificación.

• Análisis de la eficiencia de clasificación y separación del material en el trommel.

• Evaluación de desgastes en las mallas y superficies del trommel.

• Simulación del flujo de material y la trayectoria de partículas a través del tambor.

• Optimización del diseño del trommel para mejorar la capacidad y eficiencia de procesamiento.

• Visualización de trayectorias de medios de molienda, para detectar impactos sobre los revestimientos.

• Visualización de desgaste de los revestimientos.

• Visualización de la dinámica de la carga, identificando riñón, catarata y cascada.

• Análisis comparativo de diseño de revestimientos y su efecto en la tarea de molienda.

• Análisis comparativo de como afecta la tarea de molienda a medida que se desgastan los revestimientos.

• Análisis de desgaste de los revestimientos por cambios operacionales (como diferentes rpm, Jc, Jb, etc).

• Análisis de aceleración angular del Ram-Up del molino.

• Identificación de la velocidad crítica, para maximizar la eficiencia del proceso.

• Detectar el punto dentro de la campaña en dónde se puede aumentar la velocidad de giro del molino, sin riesgos de impacto y sobredemanda de potencia.

• Optimización del diseño de revestimientos para mejorar su vida útil.

• Estudio comparativo de cómo afecta la tarea de molienda los ángulos de ataque de los Lifter.

• Análisis de flujo de diferentes sistemas de descarga.

• Detección de Centro de masa de la carga, (ángulo de levante de la carga - Lift angle) 

• Identificación del llenado óptimo para maximizar la productividad y reducir el desgaste.

• Estudio del espectro de energía en la tarea de molienda.

• Estimación de Fuerzas de Impactos de la carga.

• Estimación de Fuerzas de abrasión de la carga.

• Estimación de Energía Cinética de la carga.

• Estimación de Velocidad rotacional de la carga.

• Estimación de Velocidad traslacional de la carga.

• Estimación de Energía disponible para la conminución de la carga.

• Estimación de Energía efectiva para la conminución de la carga.

• Estimación de toneladas procesadas por hora bajo diferentes cambios operacionales como: cambio de diámetro de bola, rpm, Jc, Jb, % sólidos, granulometría densidad del mineral, etc. 

• Estimación Porcentual del trabajo de molienda.

• Estimación de Consumo específico de Energía (CEE).

• Estimación porcentual de contactos nulos para efectos de molienda.

• Estudio del flujo del mineral a través del molino SAG, desde la alimentación hasta la descarga.

• Análisis de la tasa de transporte del material y su relación con la molienda.

• Identificación de posibles cuellos de botella en la alimentación y la descarga del molino.

• Estimación porcentual de colisiones útiles y no útiles para efectos de molienda.

• Análisis de las fuerzas generadas por las colisiones para mejorar la eficiencia de molienda y reducir el daño en los revestimientos.

• Estimación de demanda de potencia de la carga frente a cambios operacionales.

• Entre otros.

• Análisis del movimiento y distribución de las bolas dentro de la cámara de molienda.

• Simulación del comportamiento del flujo de mineral dentro del Vertimill.

• Estudio del impacto de la velocidad de agitación sobre la eficiencia de molienda.

• Identificación de zonas de alta y baja eficiencia en la mezcla de medios de molienda y material.

• Análisis de desgaste de los componentes internos debido al contacto con las bolas y el mineral.

• Estudio del impacto de diferentes tipos de revestimientos en la vida útil del equipo.

• Estudio de la eficiencia de la agitación y distribución del material en función del tipo de mineral y su tamaño.

• Identificación de posibles puntos de estancamiento o zonas de flujo lento dentro de la cámara.

• Evaluación de la efectividad de molienda en la reducción de tamaño de bolas.

• Optimización de las condiciones de operación para maximizar la reducción de tamaño en un menor tiempo.

• Estudio del consumo de energía durante el proceso de molienda y su relación con la eficiencia.

• Optimización de las variables operativas (velocidad del agitador, volumen de carga, etc.) para reducir el consumo energético.

• Comparación de diferentes condiciones operativas para identificar la configuración más eficiente.

• Análisis energético dentro del proceso de molienda.

• Análisis de las colisiones entre partículas y medios de molienda.

• Evaluación de la intensidad de los impactos para prever posibles daños en los revestimientos o medios de molienda.

• Simulación de la sedimentación del material en el fondo del Vertimill.

• Análisis de la eficiencia de separación y liberación de partículas finas.